Instalada em uma planta de oito mil metros quadrados na cidade de Diadema, SP, e empregando 90 funcionários, a Poliron Cabos Elétricos Especiais iniciou suas atividades no início da década de 40, processando uma matéria-prima disponível na época denominada celulose, de base vegetal. Ingressou na Associação Profibus em meados de 2002

Foi fundada oficialmente em 1947, na cidade de São Paulo, com capital nacional, especializando-se exclusivamente em extrusão de termo-plásticos e focando sua produção nesse período na indústria automobilística, construção civil e materiais de consumo. Durante todo esse período no mercado, a Poliron teve sua produção voltada para a instrumentação e automação de processos industriais e, com a evolução da instrumentação pneumática para a eletrônica analógica, possui hoje uma das mais completas linhas de cabos e multicabos para esse seguimento. Fabrica cabos para instrumentação, para extensão de termopares, para protocolos Bus, para sinalização ferroviária, com baixa emissão de fumaça e gases tóxicos, além de projetos especiais. Conta com certificação de Sistema de Qualidade ISO 9001 na versão 2000, na totalidade dos itens da norma, certificação de produtos junto ao INMETRO/BRTÜV OCP-016 para cabos de instrumentação e comando, além de certificação de Tipo para cabos elétricos de instrumentação e controle de uso naval, através da certificadora Bureau Veritas.

“Fabricávamos o cabo para a transmissão de dados através do protocolo de comunicação Profibus desde o ano de 1999 e concluímos ser de importância o ingresso na Associação Profibus, de forma a termos acesso a novas informações tecnológicas e tendências de mercado, essenciais para nosso segmento de atuação”, afirmam Flavia Aparecida Chammas e Sergio Mestieri Chammas, respectivamente, Diretora de Recursos Humanos e Diretor Técnico Comercial da Poliron.

A empresa fabrica cabos para transmissão de dados para a tecnologia Profibus, nas seguintes variações: Cabo Profibus FMS / DP 150 W , Cabo Profibus PA 100 W e Cabo Profibus 100 W dois pares, estando pronta para lançar no mercado o Cabo Profibus FMS / DP 150 W isento de halogênios e o Cabo Profibus PA 100 W isento de halogênios.

“Essa tecnologia de cabos isentos de halogênios parte do princípio que em condição de queima, não emitem gases tóxicos e também baixa emissão de fumaça, permitindo às pessoas que se encontram nessas áreas, consigam respirar e encontrar as saídas do local incendiado”, ensina Sergio Chamas, acrescentando que são indicados para locais confinados e com circulação de pessoas, como exemplo, Metrô, salas de controle, entre outros. “Já os cabos fabricados com PVC convencional, por exemplo, em condição de queima emitem enxofre, fluoretos e os Halogênios que dentro desse grupo encontram-se Cloro, Bromo e Iodo. Além de serem tóxicos causando asfixia para os que inalam o resultado dessa combustão, são altamente corrosivos, principalmente o cloro do PVC (policloreto de vinila) que ao se ligar com oxigênio do ar forma ácido clorídrico. Supondo uma situação de incêndio em uma sala automatizada, mesmo sem pessoas operando, e com o foco de incêndio controlado, ocorrerá um processo de corrosão e oxidação de terminais e contatos elétricos dos equipamentos que sobraram. Existem relatos de casos semelhantes em que ocorreu grande perda de placas de circuitos por grave processo de oxidação”, explica. Vale lembrar que os cabos Profibus Poliron são fabricados com isolação dupla do condutor e enchimento interno extrudado em PVC para cabos convencionais ou material IH para os cabos isento de halogênios.

A aplicação de sucesso mais marcante da Poliron com produtos Profibus foi registrada em uma obra da Petrobras, especificamente para o projeto Pégasus, vendido através da Camargo Correa, que especificou os cabos pela CENEC (empresa do grupo Camargo Correa) e Tecnique. A base do projeto foi em Jundiaí, SP, e o projeto foi implantado em abril de 2003.

“A tecnologia Profibus permite uma instalação limpa com um meio físico de transmissão mais leve, modificando a estrutura e o ambiente das instalações, ao contrário da instrumentação ponto a ponto, onde, se utiliza cabos com vários pares, por exemplo, para se ler 32 instrumentos, se utiliza 32 pares. Essa é uma característica positiva desse e de outros protocolos de comunicação”, justifica o Diretor Técnico Comercial da Poliron.

Na sua visão, a vantagem do Profibus é ser um protocolo de comunicação aberto, permitindo a interação de equipamentos de vários fabricantes, e com interfaces apropriadas, pode ser feita comunicação entre redes diversas como, por exemplo, o Fieldbus Foundation ou sistemas de 4 a 20mA, entre outros.

“No mundo, o avanço tecnológico progride a uma velocidade incalculável, porque vários centros de pesquisas em diversos países acabam por desenvolver tecnologias semelhantes praticamente ao mesmo tempo, fazendo surgir as novas tecnologias e alterando as existentes. Mas, por outro lado, existe uma velocidade de absorção do mercado para essas novas tecnologias, que seria a transformação do projeto do mundo acadêmico para a realidade industrial, e a partir desse momento, a difusão e o estabelecimento de um padrão de consumo onde se criam necessidades específicas, momento em que o produto se transforma em uso comum e de disseminação através dessa necessidade. O protocolo Profibus é um caso desses que, apesar dos avanços tecnológicos, tende ainda a crescer pela necessidade criada pelo mercado e por sua dinâmica de ser um protocolo aberto”, visualiza Flavia Chamas.

E os Diretores da Poliron vão além, pois prevêem que a aplicação da tecnologia Profibus no mercado brasileiro vai crescer ainda mais em um futuro próximo, em torno de cinco anos, tomando como base as tendências dos projetos atuais.

“No Brasil existe uma particularidade que é a coexistência de vários processos de instrumentação com tecnologias diversas operando ao mesmo tempo em plantas diferentes, onde se tem espaço para tecnologias de transmissão através de processos de 4 a 20 mA, Hart, Fieldbus Foundation HSE, ASI, Control Net, DeviceNet ODVA e também existem plantas com instrumentação pneumática. Não acreditamos que ocorrerá uma troca de tecnologia em curto prazo em plantas antigas, mas as interligações com novos projetos é um fato atual. No futuro, o desmonte de velhos sistemas dando espaço a novos projetos poderá ser realidade”, concluem.