A Coca-Cola, maior fabricante de bebidas do mundo, opera mais de 50 locais de envase apenas na Europa Ocidental. Para executar a manutenção e eliminar falhas de forma rápida e precisa, a empresa digitaliza todas as linhas de envase e desenvolve um gêmeo digital para isso. Dessa forma, os processos de produção podem ser monitorados em tempo real e otimizados imediatamente, até mesmo remotamente, de qualquer lugar do mundo, se necessário. A Coca-Cola necessita de sensores altamente confiáveis, para isso trabalha em estreita colaboração com o especialista em automação.
Uma das unidades de destaque está localizada em Edelstal, na Áustria. “Somos uma empresa de engarrafamento licenciada para a Coca-Cola e engarrafamos aqui quase todos os produtos”, explica Christian Kohlhofer, gerente de Planta da Coca-Cola HBC Áustria. Com mais de 500 milhões de litros de bebidas engarrafadas por ano, a unidade está entre as maiores do grupo.
“Estamos focados aqui fortemente nos temas de automação e digitalização. Muitas das coisas que implementamos serão posteriormente aplicadas em outras unidades do grupo”, diz Christian Kohlhofer.
A unidade em Edelstal também atua como unidade de contingência: se ocorrerem gargalos de produção em outros locais, a unidade austríaca pode intervir e apoiar outras unidades.
O monitoramento de condições evita paradas não planejadas
A disponibilidade das instalações é a maior prioridade para o fabricante internacional de bebidas. “Aqui em nossa unidade, sentimos cada interrupção das instalações de forma significativa”, explica o gerente da planta. Afinal, a produção ocorre “just in time” e não é possível operar com estoque. Por isso, a empresa aposta na manutenção preditiva com monitoramento de condições. Isso significa que o estado das máquinas e instalações é monitorado continuamente para que as manutenções sejam realizadas exatamente quando necessárias. Dados em tempo real dos sensores são utilizados para identificar o desgaste, a deterioração e a necessidade de manutenção de forma antecipada. O objetivo é evitar interrupções não planejadas, reduzir os custos de manutenção e prolongar a vida útil das instalações. Por meio da utilização de tecnologias modernas como IO-Link, IoT (Internet das Coisas) e aprendizado de máquina, as manutenções podem ser planejadas para ocorrer exatamente no momento certo – nem muito cedo, nem muito tarde.
“Com os numerosos sensores instalados, aumentamos significativamente a disponibilidade das instalações”, comemora Kohlhofer. “Não fazemos mais a manutenção com base no tempo, mas sim de acordo com as condições. Isso reduz significativamente nossos custos.”
Sensores IO-Link monitoram processos complexos
Quando se trata da digitalização das instalações, os sensores com interface IO-Link são a primeira opção. Esses sensores inteligentes utilizam uma interface de comunicação padronizada e bidirecional para se comunicar com controladores e outros sistemas. Ao contrário dos sensores convencionais, eles não apenas permitem a troca de sinais de comutação simples, mas também de dados de processo e informações de diagnóstico abrangentes. Como a transmissão dos valores de medição é digital e não analógica, ela também é à prova de interferências e exata, pois, ao contrário da transmissão analógica, não ocorrem perdas de conversão.
Os sensores podem ser facilmente instalados e configurados, oferecendo dados precisos em tempo real. Dados de diagnóstico acessíveis de forma acíclica, como valores mínimos ou máximos, grau de contaminação ou falhas como quebras de fio ou curtos-circuitos, apoiam de forma ideal a manutenção orientada por condições.
Além disso, os sensores IO-Link proporcionam alta flexibilidade e eficiência na automação. Devido à sua alta compatibilidade, eles podem ser integrados de forma contínua em sistemas existentes e, graças à comunicação digital, podem ser facilmente incorporados ao nível de TI.
Um exemplo é a utilização de sensores de vibração IO-Link no processo de fechamento de latas. “Milésimos de milímetro são decisivos na qualidade do processo de fechamento de latas”, explica Gerhard Wieszmüllner, gerente de Manutenção e Peças de Reposição da Coca-Cola HBC Áustria. “Com os sensores IO-Link preditivos, podemos detectar as menores variações de vibração e, assim, garantir que a lata seja fechada completa e permanentemente.”
Nas válvulas de comporta da máquina de lavagem de garrafas, estão em uso sensores de válvula IO-Link. “Percebemos antecipadamente quando uma vedação de comporta está quebrada ou precisa ser trocada – sem nenhuma perda de material”, diz Gerhard Wieszmüllner. “Isso evita, por exemplo, que tenhamos que drenar banhos de soda e nos permite evitar longas paradas de máquinas. “Isso nos economiza tempo e custos.”
Confira o case na íntegra: IFM
