A GreyBeer nasceu a partir de um princípio simples e poderoso: fazer, na prática, exatamente aquilo que a GreyLogix propõe aos seus clientes. Criada pela integradora como uma fábrica em operação, a iniciativa foi pensada desde o início para ser um ambiente real onde tecnologias, arquiteturas e conceitos de automação pudessem ser aplicados, testados e validados antes de chegarem à indústria.

O que começou como um projeto de validação técnica evoluiu para uma planta em funcionamento, localizada em Rio Negro (PR), que hoje permite à GreyLogix vivenciar, diariamente, os mesmos desafios enfrentados por seus clientes industriais. Mais do que produzir cerveja, a GreyBeer existe para provar, em escala real, que investir em automação gera resultados concretos.

Automação como prática, não discurso
Diferente de ambientes de demonstração ou testes isolados, a GreyBeer opera como uma fábrica real, com produção contínua e desafios industriais reais. Isso permite que a GreyLogix aplique em sua própria operação as mesmas soluções que desenvolve e integra para o mercado, reforçando o conceito de walk the walk: fazer exatamente aquilo que se vende.

Ao operar a planta, a empresa experimenta na prática temas críticos da indústria, como eficiência operacional, confiabilidade de processos, segurança, padronização e tomada de decisão baseada em dados. Esse aprendizado direto fortalece a qualidade técnica das soluções entregues aos clientes.

Um ambiente para simular, testar, aprender e evoluir soluções industriais
A GreyBeer funciona como um espaço contínuo de aprendizado. Novas estratégias de controle, arquiteturas de automação, integrações de sistemas e conceitos de digitalização são aplicados e avaliados em um contexto real de operação.

Entre essas arquiteturas, destaca-se o uso de protocolos industriais robustos e amplamente consolidados, como o PROFINET, padrão internacional de comunicação baseado em Ethernet industrial. Sua aplicação na GreyBeer garante alta confiabilidade, comunicação em tempo real e integração eficiente entre os diferentes sistemas da planta. Além disso, o PROFINET incorpora conceitos modernos de diagnóstico, segmentação e estruturação de rede, que contribuem diretamente para a segurança e a estabilidade operacional do ambiente industrial.

Desde antes de sua criação, a GreyBeer já existia no mundo digital. O projeto foi criado e validado primeiro como um gêmeo digital, para depois se tornar físico. Utilizamos tecnologias de simulação para garantir o melhor desempenho possível.

Esse modelo permite ajustes rápidos, validação prática e amadurecimento tecnológico antes da aplicação em plantas industriais de clientes. Com isso, a GreyLogix reduz riscos em projetos, acelera a curva de aprendizado e eleva o nível de confiabilidade das soluções que entrega ao mercado.

Automação total como investimento estratégico
Na GreyBeer, a automação não é tratada como custo, mas como investimento com retorno claro. O controle integral da planta proporciona maior estabilidade operacional, redução de intervenções manuais, aumento de produtividade e previsibilidade do processo.

Essa vivência prática permite à GreyLogix demonstrar, com base em dados reais de operação, que investir em automação vale a pena. Os ganhos obtidos reforçam a automação como um dos principais pilares para competitividade, eficiência e segurança na indústria.

Controle, dados e tomada de decisão
Ao operar uma fábrica totalmente automatizada, a GreyLogix consolida um ambiente onde dados são gerados, organizados e utilizados continuamente. O domínio das informações de processo permite uma visão completa da operação e embasa decisões mais rápidas e assertivas.

Nesse contexto, a escolha de tecnologias e protocolos de comunicação também tem impacto direto na cibersegurança. O uso de padrões como o PROFINET permite a implementação de arquiteturas mais seguras, com segmentação de rede, controle de acesso e maior visibilidade sobre os dispositivos conectados. Isso reduz superfícies de ataque e fortalece a proteção da operação — um fator cada vez mais crítico em ambientes industriais conectados e digitalizados.

Esse controle reforça a importância da integração entre automação, dados e gestão — fundamentos essenciais para a transformação digital. Todo esse conhecimento adquirido na operação própria é diretamente aplicado nos projetos desenvolvidos para a indústria.

Inovação aplicada para atender melhor a indústria
Embora a GreyBeer também incorpore práticas sustentáveis, esse não é o foco central do projeto. A sustentabilidade surge como consequência natural de processos mais eficientes, bem controlados e tecnologicamente maduros.

O verdadeiro valor do case está em como ele fortalece a atuação da GreyLogix como empresa de engenharia e integração de sistemas, amplia sua capacidade de inovação e contribui para elevar o nível técnico das soluções entregues ao mercado. Ao aplicar tecnologia em uma fábrica real, a empresa cria condições para inovar com mais segurança, consistência e eficiência.

Um case que gera impacto além da própria operação
A GreyBeer foi criada não apenas para impactar o segmento de bebidas, mas como uma estratégia da GreyLogix para evoluir continuamente sua capacidade de atender a indústria. Ao transformar conceitos em prática, a empresa cria um ambiente ímpar de validação real, que beneficia não apenas seus projetos, mas a indústria como um todo.

Ao aplicar, testar e comprovar soluções em sua própria fábrica, a GreyLogix reforça seu compromisso com a inovação aplicada e com a entrega de soluções industriais cada vez mais robustas, eficientes e alinhadas às necessidades reais do mercado.

Modernização e confiabilidade com SINAMICS e rede PROFINET

Recentemente, a ADM SERVICE concluiu o projeto de upgrade dos acionamentos na moldadora de tabletes (BUHLER GROUP) instalada em uma grande indústria do ramo alimentício, em Extrema-MG.

Ao longo do projeto, foi feito um levantamento de campo detalhado para entender todas as necessidades, especificamos as tecnologias mais modernas e adequadas, e ajustada a programação do PLC e da IHM para garantir uma operação eficiente e confiável.

Também foi realizado o TAF, acompanhado e validado toda a instalação elétrica conforme as normas regulamentadas, além de condução do comissionamento e os testes finais para assegurar que tudo estivesse perfeito.

Um destaque importante foi a substituição dos antigos MICROMASTER (em rede PROFIBUS DP) pelos novos acionamentos SINAMICS G120C (em rede PROFINET), o que trouxe melhorias significativas em desempenho, diagnósticos, confiabilidade e eficiência operacional.

Ao final e durante a operação assistida, a ADM SERVICE analisou e certificou os segmentos de rede PROFIBUS e PROFINET da máquina, garantindo a comunicação e integração total do sistema.

Junto à PI, a ADM SERVICE está pronta para continuar inovando e apoiando o crescimento da sua operação, com tecnologia de ponta, sempre visando à Indústria 4.0!

Uma das unidades de destaque está localizada em Edelstal, na Áustria. “Somos uma empresa de engarrafamento licenciada para a Coca-Cola e engarrafamos aqui quase todos os produtos”, explica Christian Kohlhofer, gerente de Planta da Coca-Cola HBC Áustria. Com mais de 500 milhões de litros de bebidas engarrafadas por ano, a unidade está entre as maiores do grupo.

“Estamos focados aqui fortemente nos temas de automação e digitalização. Muitas das coisas que implementamos serão posteriormente aplicadas em outras unidades do grupo”, diz Christian Kohlhofer.

A unidade em Edelstal também atua como unidade de contingência: se ocorrerem gargalos de produção em outros locais, a unidade austríaca pode intervir e apoiar outras unidades. 

O monitoramento de condições evita paradas não planejadas
A disponibilidade das instalações é a maior prioridade para o fabricante internacional de bebidas. “Aqui em nossa unidade, sentimos cada interrupção das instalações de forma significativa”, explica o gerente da planta. Afinal, a produção ocorre “just in time” e não é possível operar com estoque. Por isso, a empresa aposta na manutenção preditiva com monitoramento de condições. Isso significa que o estado das máquinas e instalações é monitorado continuamente para que as manutenções sejam realizadas exatamente quando necessárias. Dados em tempo real dos sensores são utilizados para identificar o desgaste, a deterioração e a necessidade de manutenção de forma antecipada. O objetivo é evitar interrupções não planejadas, reduzir os custos de manutenção e prolongar a vida útil das instalações. Por meio da utilização de tecnologias modernas como IO-Link, IoT (Internet das Coisas) e aprendizado de máquina, as manutenções podem ser planejadas para ocorrer exatamente no momento certo – nem muito cedo, nem muito tarde.

“Com os numerosos sensores instalados, aumentamos significativamente a disponibilidade das instalações”, comemora Kohlhofer. “Não fazemos mais a manutenção com base no tempo, mas sim de acordo com as condições. Isso reduz significativamente nossos custos.”

Sensores IO-Link monitoram processos complexos
Quando se trata da digitalização das instalações, os sensores com interface IO-Link são a primeira opção. Esses sensores inteligentes utilizam uma interface de comunicação padronizada e bidirecional para se comunicar com controladores e outros sistemas. Ao contrário dos sensores convencionais, eles não apenas permitem a troca de sinais de comutação simples, mas também de dados de processo e informações de diagnóstico abrangentes. Como a transmissão dos valores de medição é digital e não analógica, ela também é à prova de interferências e exata, pois, ao contrário da transmissão analógica, não ocorrem perdas de conversão.

Os sensores podem ser facilmente instalados e configurados, oferecendo dados precisos em tempo real. Dados de diagnóstico acessíveis de forma acíclica, como valores mínimos ou máximos, grau de contaminação ou falhas como quebras de fio ou curtos-circuitos, apoiam de forma ideal a manutenção orientada por condições.

Além disso, os sensores IO-Link proporcionam alta flexibilidade e eficiência na automação. Devido à sua alta compatibilidade, eles podem ser integrados de forma contínua em sistemas existentes e, graças à comunicação digital, podem ser facilmente incorporados ao nível de TI.

Um exemplo é a utilização de sensores de vibração IO-Link no processo de fechamento de latas. “Milésimos de milímetro são decisivos na qualidade do processo de fechamento de latas”, explica Gerhard Wieszmüllner, gerente de Manutenção e Peças de Reposição da Coca-Cola HBC Áustria. “Com os sensores IO-Link preditivos, podemos detectar as menores variações de vibração e, assim, garantir que a lata seja fechada completa e permanentemente.”

Nas válvulas de comporta da máquina de lavagem de garrafas, estão em uso sensores de válvula IO-Link. “Percebemos antecipadamente quando uma vedação de comporta está quebrada ou precisa ser trocada – sem nenhuma perda de material”, diz Gerhard Wieszmüllner. “Isso evita, por exemplo, que tenhamos que drenar banhos de soda e nos permite evitar longas paradas de máquinas. “Isso nos economiza tempo e custos.”

Confira o case na íntegra: IFM

Modernização e confiabilidade com SIMOCODE e rede PROFIBUS
A I9 Engenharia e Tecnologia executou, para uma gigante da celulose, um projeto de modernização e reorganização do sistema de acionamentos elétricos, contemplando a substituição de contatores, adequação de gavetas de CCM e atualização dos relés de proteção inteligentes SIMOCODE, com comunicação via rede PROFIBUS-DP integrada ao controlador Siemens S7-414.
O escopo contemplou a substituição de 19 gavetas do Centro de Controle de Motores (CCM), incluindo novos transformadores de corrente compatíveis com SIMOCODE, reorganização de inversores e parametrização completa do hardware e software de automação.

Tecnologia PROFIBUS em destaque
A adoção do PROFIBUS-DP foi essencial para o sucesso do projeto, permitindo:
– Comunicação determinística e confiável entre os módulos ET200S e os relés SIMOCODE;
– Monitoramento em tempo real dos motores e equipamentos de campo, reduzindo o tempo de resposta em situações críticas;
– Diagnóstico detalhado de falhas, facilitando a manutenção preventiva e preditiva;
– Integração total ao CLP Siemens S7-414, otimizando o desempenho do sistema e eliminando a necessidade de cabeamento paralelo.

O uso do SIMOCODE com o PROFIBUS proporcionou melhor controle operacional, aumento da segurança elétrica e eficiência energética, por meio da supervisão contínua de parâmetros, como corrente, potência e fator de carga dos motores.

Resultados obtidos
– 19 gavetas modernizadas com comunicação PROFIBUS ativa;
– Aumento na precisão do monitoramento elétrico e redução de tempo de parada;
– Integração inteligente entre automação e proteção de motores;
– Melhoria da segurança operacional, com bloqueio, etiquetagem e parametrização segura dos equipamentos;
– Execução dentro do prazo, sem intercorrências e com total aderência aos padrões técnicos da planta.

Conclusão
O projeto demonstrou a robustez e confiabilidade da tecnologia PROFIBUS aplicada a sistemas de automação industrial complexos. A integração dos relés SIMOCODE à rede proporcionou ganhos expressivos de desempenho, segurança e manutenção, consolidando a I9 Engenharia e Tecnologia como parceira estratégica em soluções de automação e controle baseadas em tecnologias da PI.

Com uma produção anual superior a 650 mil toneladas de soja, uma planta de biodiesel em Joaçaba (SC) enfrentava desafios significativos relacionados à comunicação industrial. O sistema, composto por cinco redes PROFIBUS em uma arquitetura Siemens, apresentava mais de 9.000 retries e 650 falhas em drives, impactando diretamente a confiabilidade e a disponibilidade da planta. 

Diagnóstico preciso com o TS Monitor PROFIBUS
O processo de diagnóstico foi iniciado com o uso do TS Analisador, que permitiu uma primeira visão dos pontos críticos da rede. Em seguida, foram instaladas três unidades do TS Monitor PROFIBUS, permitindo o monitoramento contínuo das redes de campo e a coleta de estatísticas em tempo real sobre o desempenho da comunicação.
Além disso, o suporte remoto da equipe técnica proporcionou uma análise detalhada e rápida das anomalias detectadas, permitindo uma atuação assertiva e direcionada.

Confira abaixo a captura de forma de onda do escravo com estatísticas de retries: 

Ações e correções eficazes
Com base nos dados coletados, foi possível identificar escravos com falhas nas placas de comunicação, além de fazer inspeções visuais que detectaram problemas de conexão em diversos pontos da rede.
Essas ações, orientadas por informações concretas obtidas pelo sistema de monitoramento, resultaram em uma significativa redução das falhas de escrita e retries, restaurando a confiabilidade das redes PROFIBUS da planta. 

Resultados e benefícios observados
O uso do TS Monitor PROFIBUS permitiu uma clara comparação entre os indicadores de desempenho antes e depois das correções, demonstrando a importância de ferramentas de diagnóstico contínuo em ambientes industriais complexos.
Entre os principais benefícios alcançados, destacam-se:
– Detecção proativa de falhas, evitando paradas não programadas;
– Melhoria na estabilidade da comunicação PROFIBUS;
– Aumento da disponibilidade e produtividade da planta;
– Base de dados estatísticos para acompanhamento e manutenção preventiva.

Confira abaixo o antes e depois das estatísticas de comunicação:

A importância do monitoramento contínuo em redes PROFIBUS
O caso da planta de Joaçaba evidencia o papel fundamental de soluções como o TS Monitor PROFIBUS para a manutenção preditiva e a confiabilidade operacional.
Em vez de atuar apenas após a ocorrência de falhas, o monitoramento contínuo fornece visibilidade total da rede, permitindo tomadas de decisão baseadas em dados e promovendo uma cultura de manutenção inteligente dentro da indústria 4.0.
Para o cliente, isso se traduz em menos paradas não programadas, resolução mais rápida (redução do MTTR), planejamento de manutenção com dados e confiança operacional. Resultado: mais disponibilidade, mais OEE, menos custo.

Quer ver um diagnóstico real e online de rede? Fale com a TS: www.toledoesouza.com.

Em parceria com o Instituto Nacional de Telecomunicações – Inatel, cabos foram testados na prática, a fim de analisar o funcionamento do cabeamento manuseado, junto a dispositivos de rede montados, e comunicação da rede PROFINET.

Equipamentos testados:
• 1 CLP PROFINET
• 1 Switch Ethernet APL
• 1 IO Device Ethernet APL
• 1 Switch PROFINET 

Cabo PROFINET Mancini

Sobre a Mancini Cabos
Desde 2016, a Mancini Cabos vem construindo uma história de sucesso, fornecendo cabos especiais para os principais segmentos da #indústria, sempre com o compromisso:
• Energia – controle, dados e segurança – subestações de energia;
• Transportes e infraestrutura – controle e sinalização de via;
• Indústria – controle de dados, sinal e segurança – automação de processos – indústria 4.0;
• Telecomunicações – transmissão de dados e sinais – voz e vídeo;
• Mercados especiais;
• Automação – residencial – hospitalar – industrial;
• Agronegócio – automação de maquinários, medição e controle;
• Shows, eventos, comércios, residências – som, voz, vídeo – controle de dados, sinal e segurança.

A Mancini Cabos é associada à PI BRASIL – Associação PROFIBUS / PROFINET / ASi. Converse com a equipe e descubra como ela pode atender à sua #empresa ou ao seu #negócio com projetos especiais.

Whatsapp: + 55 11 2535-8560

Mancini Cabos Especiais: compromisso com a qualidade na fabricação de cabos para os principais setores da economia brasileira.

Quem é o cliente
Uma empresa global do setor industrial, especializada na fabricação de insumos técnicos para a indústria cerâmica. Seu portfólio inclui fritas cerâmicas, esmaltes, corantes e outros compostos utilizados em processos de alta temperatura, como a fabricação de revestimentos e porcelanatos. 

O desafio
Com o crescimento da demanda e a exigência por maior rastreabilidade e confiabilidade no processo, a empresa enfrentava os seguintes desafios:

• Gargalos operacionais em processos com alta dependência manual;
• Baixa produtividade e risco elevado de erros;
• Dificuldade em garantir padrões consistentes de qualidade;
• Falta de visibilidade em tempo real da produção, especialmente em áreas críticas como o forno.

A complexidade aumentava devido às condições extremas de temperatura do processo, exigindo uma automação robusta e segura. 

A solução da SuperControl
A SuperControl desenvolveu e implementou uma solução completa e personalizada de automação industrial, com os seguintes destaques:

• CLP Siemens S7-1200 (CLT-1000S7) como núcleo de controle da linha de produção;
• ET 200ST como sistema remoto de entradas e saídas, formando um rack de automação compacto e eficiente;
• Instrumentação crítica da Siemens, aplicada em pontos estratégicos do processo, especialmente no monitoramento térmico do forno, em que a precisão e resistência são indispensáveis;
• Sistema de supervisão com Elipse E3, oferecendo uma interface intuitiva, alarmes em tempo real, histórico de variáveis e total rastreabilidade das operações;
• Rede industrial PROFINET, adotada por sua confiabilidade, segurança e alta velocidade de comunicação entre dispositivos de campo, IHMs e CLP;
• Treinamento técnico completo da equipe da planta, com foco em operação segura e manutenção preventiva.

O projeto foi conduzido com foco em minimizar paradas de produção, mesmo diante das exigências térmicas e operacionais elevadas do processo. 

Resultados alcançados
A implementação da solução resultou em ganhos expressivos para a operação:

• Aumento significativo da produtividade da linha automatizada;
• Redução de falhas operacionais e retrabalhos nos processos térmicos;
• Controle preciso e confiável das variáveis críticas, especialmente temperatura;
• Rastreabilidade total e monitoramento em tempo real com apoio do supervisório Elipse E3;
• Cumprimento de prazos com maior segurança e previsibilidade;
• Redução de perdas e aumento da eficiência energética. 

Conclusão
A parceria com a SuperControl representou um salto de qualidade para a operação da planta, elevando o padrão de automação e consolidando um modelo robusto, escalável e seguro para o futuro da produção.

Com seus equipamentos de ponta e ampla expertise em automação industrial, a Endress+Hauser apoiou seu cliente na digitalização completa da planta, implementando a mais avançada tecnologia: o PROFINET APL (Advanced Physical Layer).

Essa transformação foi possível graças a uma comunicação digital robusta e segura, combinando a conectividade do Ethernet-APL com o acesso remoto pela plataforma Netilion, integrada ao FieldCare. Juntas, essas soluções permitem a configuração, diagnóstico e monitoramento dos dispositivos de forma prática, eficiente e totalmente digital.

O resultado foi um salto significativo em transparência nos processos, otimização das atividades de manutenção e avanço sólido rumo à Indústria 4.0, com dados confiáveis e acessíveis em tempo real para uma gestão mais estratégica dos ativos.

No centro dessa transformação, destacam-se duas soluções complementares da Endress+Hauser: FieldCare e Netilion.

O FieldCare é um software para configuração, gerenciamento de dispositivos de campo, como medidores de vazão, temperatura e pressão. Compatível com protocolos HART, PROFIBUS e FOUNDATION Fieldbus, integra-se via FDT/DTM a equipamentos de diversos fabricantes, ideal para manutenção local e redes industriais fechadas.

Já o Netilion é uma plataforma digital baseada na nuvem, projetada para a gestão remota de ativos industriais. Focada na Internet Industrial das Coisas (IIoT), ela permite o monitoramento em tempo real dos dispositivos, oferecendo informações completas sobre o ciclo de vida dos instrumentos, incluindo histórico, status e diagnósticos. Além disso, facilita a análise de dados e a implementação de estratégias de manutenção preditiva, acessível tanto via navegador quanto por aplicativo móvel. A coleta de informações é feita por dispositivos Edge, como o FieldEdge SGC500, que transmitem os dados diretamente para a nuvem.

Em síntese, enquanto o FieldCare é indicado para intervenções locais e offline, o Netilion se destaca como uma solução moderna e eficiente para quem busca o monitoramento remoto e a gestão centralizada dos ativos industriais.

Assim, a Endress+Hauser reforça seu compromisso em fornecer soluções digitais inovadoras, que transformam a gestão de processos e impulsionam a eficiência operacional de seus clientes.

Contexto
Uma indústria do setor químico enfrentava recorrentes falhas na rede PROFINET da área de utilidades, tornando o diagnóstico e a manutenção um desafio, especialmente devido à complexidade e extensão da planta industrial.

Objetivos
Reduzir falhas na rede, aumentar a disponibilidade do sistema e permitir diagnósticos rápidos e precisos, sem interrupções na produção.

Desafios
A planta não podia ser parada para a execução do projeto. Foi necessário um plano de migração ponto a ponto com o sistema em operação, sem comprometer a produção.

Solução aplicada
Inicialmente, foi feito um mapeamento completo da rede existente, identificando todos os pontos e conexões. A nova infraestrutura foi instalada em paralelo, com a passagem de cabos de fibra óptica interligando seis switches gerenciáveis, enquanto a planta seguia operando normalmente com a rede convencional.

Durante a implantação, as conexões de fibra foram feitas e os switches foram configurados individualmente. Em seguida, os nós eram migrados da rede de cobre para a nova estrutura em fibra. Essa estratégia garantiu a continuidade da produção, evitando interrupções no processo industrial.

Após a instalação e configuração dos switches periféricos, foi feita uma parada programada para configurar o switch gerenciável central, responsável pela gestão do anel de comunicação, bem como o PLC que faz a comunicação com todos os switches via PROFINET, coletando em tempo real as informações de status, qualidade de sinal, desconexões e topologia da rede.

Essa nova arquitetura PROFINET proporcionou uma rede mais robusta, resiliente e altamente diagnosticável. Com a topologia em anel, falhas físicas são automaticamente compensadas, mantendo a comunicação ativa. Além disso, a integração com o sistema SCADA permite monitoramento detalhado e imediato, com alarmes precisos em caso de falhas de dispositivos ou interrupções na comunicação.

Foram feitos testes de integridade e resiliência, como a desconexão de segmentos de fibra e a simulação de conexões indevidas, que validaram a eficácia do sistema.

 Resultados alcançados

• Redução significativa de paradas por falha de rede;
• Equipe de manutenção passou a localizar falhas em poucos minutos;
• Identificação de conexões indevidas;
• Aumento da confiabilidade e produtividade da planta.

Lições aprendidas
A integração da rede PROFINET com o SCADA, aliada a uma topologia resiliente, transformou a gestão da infraestrutura de rede. A estratégia de implantação gradual demonstrou ser viável e altamente eficiente.

Em um de seus projetos no setor de mineração – que apresentou excelentes resultados ao longo dos anos – há o caso marcante em que o TS Monitor PROFIBUS foi decisivo para evitar a interrupção da produção. Importa destacar que, nesse cliente, o TS Scope DP ainda não foi implantado, mas sua presença certamente agilizaria e simplificaria a solução. Atualmente, para a oscilográfia, o cliente utiliza o TS Analisador PROFIBUS PRO, ferramenta móvel que possui a mesma aplicação técnica do TS Scope DP.

Problema no CCM
O incidente teve início com retentativas no escravo de endereço #56;
Após 1 hora, o problema já havia afetado 2 escravos;
Em 2 horas, a situação se agravou, atingindo 39 escravos (Figura 1).

Fonte: Monitor PROFIBUS v2022

Análise das informações PROFIBUS
O relatório do TS Monitor foi encaminhado à TS após três horas do primeiro evento crítico, permitindo o apoio ao plano de ação para combater o problema. O primeiro passo foi solicitar a medição da oscilográfia com o TS Analisador PB PRO, para visualizar a condição do sinal dos escravos mais afetados – esses selecionados com base no maior número de retentativas registradas pelo TS Monitor (Figura 2).

Fonte: Monitor PROFIBUS v2022

A análise dos relatórios revelou ainda mais escravos com inúmeras retentativas (Figura 3).

Fonte: Monitor PROFIBUS v2022

Análise dos sinais
Foram identificados 4 inversores de frequência com indícios de baixo isolamento nas placas de comunicação PROFIBUS. Os sinais dos condutores A e B apresentavam flutuações, conforme demonstrado na Figura 4 – onde a faixa em laranja representa o limite aceitável, segundo as diretrizes PROFIBUS (pag. 63 do PROFIBUS_Commissioning_8032_V123_Sep22).

Fonte: Monitor PROFIBUS v2022

Essa oscilação é comum em situações em que a eletrônica do escravo apresenta falhas, sendo a baixa isolação o indicativo mais forte, conforme histórico de serviço de campo. Em alguns escravos, o sinal de A e B ultrapassou a escala de medição do TS Analisador PB PRO, conforme ilustrado na Figura 5, mesmo com o equipamento possuindo a maior escala disponível no mercado.

Fonte: Monitor PROFIBUS v2022

Tomada de decisão e solução paliativa
Como não era viável uma parada prolongada para isolar individualmente os inversores e identificar aquele que causava a fuga para a terra, optou-se por isolar, em um novo segmento, 4 inversores que apresentavam sinal pior. Dessa forma, mesmo que de maneira paliativa, a planta voltou a operar sem problemas. Para solucionar definitivamente a falha detectada pelo TS Monitor PROFIBUS, ficou agendada, para a próxima parada geral do cliente, a avaliação individual dos inversores isolados nesse novo segmento.

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Para mais informações sobre análises e monitoramento de redes industriais, visite o site da TS.
Entre em contato e conheça toda a linha de equipamento da Toledo e Souza:
TS Monitor PROFINET
TS Analisador ASi
TS Monitor EtherNet/IP

Saiba mais sobre as tecnologias PROFIBUS, PROFINET, ASi e outras: PI Brasil.